Посредством производства качественной продукции и своевременной поставки ее своим главным заказчикам «Завод Точлит» участвует в обеспечении безопасности движения на железных дорогах России. Предлагаем нашим читателям материал, который позволит поближе познакомиться с этим предприятием.

Завод исчисляет свою историю с весны 1971 года, когда государственная комиссия приняла первую очередь производства точного литья по выплавляемым моделям. Это был небольшой цех в составе Псковского машиностроительного объединения («Псковмаш»). В октябре 1990-го цех передали в подчинение Московскому автозаводу имени И.А. Лихачева (АМО ЗИЛ). 70 процентов основной своей продукции цех изготавливал для головного завода и его филиалов. ЗИЛ переживал тогда тяжелые времена. «Провальным» оказался 1995 год с объемами производства, упавшими до минимальных.

Положение стало улучшаться в 2001-ом – за счет участия московских инвесторов в лице компании «Технология металлов».

Сегодняшний «Завод Точлит» – один из крупнейших производителей отливок в Северо-Западном регионе нашей страны. Финансовые и производственные показатели деятельности коллектива позволяют сделать вывод: предприятие перешло к качественно новому этапу развития – от стабилизации к росту.

Произошли значительные позитивные изменения: увеличение объемов производства в натуральном выражении составило 170 процентов (за счет освоения новой номенклатуры и отработки технологии на ряде этапов техпроцесса); рост заработной платы составил 160 процентов; дополнительно создано 48 рабочих мест.

Метод литья по выплавляемым моделям (ЛВМ) давно нашел рациональное применение практически во всех отраслях машиностроения. Несмотря на сложность и длительность, ЛВМ обладает достаточной гибкостью, что позволяет применять его для разнообразной номенклатуры отливок.

В организационно-экономическом отношении литейное производство представляет собой один из наиболее сложных машиностроительных переделов. Получение отливок высокого качества напрямую связано со строгим соблюдением технологических параметров.

Сущность процесса ЛВМ сводится к следующему: согласно чертежу отливки изготавливается металлическая пресс-форма, в которую под давлением запрессовывается специальная легкоплавкая модельная масса. Заполняя полость пресс-формы, она воспроизводит точную копию будущей отливки. (Здесь точность изготовления и чистота поверхности полости пресс-формы играют решающую роль в получении будущей отливки. Нужно отметить, что пресс-формы высокой точности завод изготавливает сам).

Затем на полученные модели, собранные в блок, наносится специальное огнеупорное керамическое покрытие. При достижении необходимой толщины покрытия блок-форма передается на участок выплавки, где происходит расплавление моделей и удаление модельной массы из формы в паровой среде при высоком давлении. Выплавленные блоки навешивают на транспортные тележки и разгружают на промежуточном складе-накопителе на специальные стелажи.

Для формовки, прокаливания и заливки блоков на заводе внедрена прокалочно-заливочная линия без опорного наполнителя (первая в России!). После прокалки, в течение 3 часов при температуре 950 градусов, блоки подаются под заливку и в них заливается металл, далее залитые блоки подаются в камеру охлаждения.

Благодаря внедрению способа заливки металла в раскаленные формы без опорного наполнителя кристаллизация металла происходит в естественных условиях, образуется хорошая мелкозернистая структура, достигаются необходимые показатели по весовой точности, отсутствует брак по песчаным засорам.

После охлаждения залитые блоки транспортируются на участок обрубки. Там отливки отделяют от керамики и литниковой системы в вибрационных установках и направляют в барабаны выщелачивания для растворения остатков керамики. После выщелачивания и промывки отливки по ленточному конвейеру, скиповым подъемникам поступают в бункера и затем на термообработку в печи нормализации проходного типа с защитной атмосферой.

Далее отливки сортируют по номенклатуре и качеству, и в соответствие с техническими требованиями чертежа они поступают на доработку.

Годные отливки предъявляют ОТК. Контроль ведется по внешнему виду, размерам, по структуре и химическому составу сплавов, из которых изготавливается отливка, по механическим свойствам и ряду других показателей в зависимости от назначения отливки.

Отдел технического контроля участвует не только в операции приемки, но и на всех этапах производства продукции, начиная с проверки качества поступающих материалов.

На «Точлите» действует оснащенная всем необходимым оборудованием и приборами центральная лаборатория, а также экспресс-лаборатория, которая осуществляет контроль каждой плавки по химсоставу.

На предприятии разработана и успешно функционирует система управления качеством выпускаемой продукции, о чем свидетельствует отсутствие рекламаций со стороны потребителей.

«Завод Точлит» – постоянный участник отраслевых выставок, он неоднократно отмечался грамотами и дипломами.

В ноябре 2005 года за победу в конкурсе, который ежегодно проводит Всероссийская организация качества (ВОК), «Заводу Точлит» было присвоено звание «Российский Лидер Качества», а его Генеральному директору Валентине Александровне Патрушевой был вручен диплом победителя.

Чтобы укрепить свои позиции на рынке литья, завод внедряет систему менеджмента качества по международным стандартам серии ИСО9000 и готовится к проведению сертификационного аудита.

В самые непростые кризисные годы на «Точлите» сумели не только сохранить, но пополнить высококвалифицированный коллектив за счет молодых кадров. Руководство завода уделяет повседневное внимание подготовке мастеров литейного дела и развитию инженерно-конструкторской базы. Технический отдел предприятия имеет в своем распоряжении совершенную компьютерную технику и передовое программное обеспечение.

Есть все основания утверждать: заводские специалисты способны решать любые задачи, сопряженные с изготовлением точных отливок из различных сплавов методом ЛВМ для нужд железных дорог России в необходимых количествах.

Немало интересного в программе технического развития завода. Например, такой пункт: построить участок литья по газифицируемым моделям. Освоение этой прогрессивной технологии позволит обеспечить абсолютную геометрическую стабильность отливок в широком диапазоне развеса литья любой конфигурации из любых сплавов. Универсальная технология снизит материалоемкость и обеспечит безотходность производства. Заливка под вакуумом и последующее обезвреживание выбросов повысят экологическую безопасность производства.

ЗАО «Завод Точлит» готовится к формированию портфеля заказов на новое литье.